Zu komplex, nicht wirtschaftlich, einfach unrealistisch – Argumente gegen den Wandel hin zu einer Kreislaufwirtschaft, die den Großteil der verbauten Rohstoffe nach dem Ende des Produktlebenszyklus neu verwertet, gibt es viele. Bei ZF Friedrichshafen in Bielefeld hat man den Wandel trotzdem längst vollzogen – und ein national bedeutendes Vorbild geschaffen. Die Botschaft ist klar: Kreislaufwirtschaft, das funktioniert – man muss es nur wollen. Werkleiter Jörg Witthöft gibt Einblicke in die gelebte Zirkularität.

✅ 90 % Material- und Energieeinsparung: Durch die Wiederaufbereitung von Lkw-Antriebsteilen reduziert das ZF-Werk in Bielefeld den Ressourcenverbrauch erheblich und macht Nachhaltigkeit wirtschaftlich attraktiv.

✅ 40 % weniger Abfall seit 2019: Mit cleverem Recycling, optimierten Verpackungssystemen und modernisierten Produktionsprozessen spart das Werk jährlich Tonnen an Müll und trägt aktiv zur Kreislaufwirtschaft bei.

✅ Rückführsystem für Altteile sichert Rohstoffe: Durch ein innovatives Rücknahmesystem mit großen Lkw-Herstellern wie Daimler und Volvo bleibt das Material im Kreislauf, reduziert Kosten und macht das Unternehmen unabhängiger von Rohstoffmärkten.

"Die Aufarbeitung von Altteilen ist ein Geschäftsmodell, das sich lohnt – sowohl ökologisch als auch ökonomisch", erklärt Witthöft. ZF Friedrichshafen produziert eine große Bandbreite von Bauteilen für Automobilhersteller und Mobilitätsanbieter aus aller Welt. Innerhalb dieses globalen Netzwerks spielt der Standort Bielefeld eine besondere Rolle. Hier befindet sich das älteste von 20 „Remanufacturing“-Werken des Konzerns, das sich auf die Wiederaufbereitung von LKW-Antriebsteilen spezialisiert hat. Das Werk hat sich zu einem Vorreiter in Sachen Kreislaufwirtschaft entwickelt und zeigt eindrucksvoll, wie zirkuläre Wertschöpfung ökologischen und ökonomischen Erfolg vereinen kann.

Täglich werden in Bielefeld zwischen 40 und 50 Tonnen gebrauchte Antriebsteile von großen LKW-Herstellern wie Daimler, Scania, DAF, IVECO und Volvo verarbeitet. Diese werden zerlegt, gereinigt, geprüft und wieder zusammengesetzt. Das Ergebnis sind Produkte, die bis zu 90 % weniger Material, Energie und CO2 im Vergleich zu Neuteilen benötigen – und von gleicher Qualität sind. Dabei veralten die aufbereiteten Teile jedoch nicht, sondern werden auf den aktuellen Stand der Technik gehoben. "Eine Kupplung, die früher für 300.000 Kilometer ausgelegt war, kann heute mit z.B. verbesserten Reibbelägen 400.000 Kilometer erreichen. Das rüsten wir nach und machen unsere Produkte für die Kunden auf diese Weise ebenso attraktiv wie Neuteile, aber zu einem günstigeren Preis."

Abgesehen von der Aufbereitung an sich wurde das Werk dabei auch immer effizienter: Seit 2019 konnte die Abfallmenge am Standort um rund 40 % reduziert werden. Ein Beispiel dafür ist die Wiederaufbereitung von Altbelägen, bei der 100 Tonnen thermischer Abfall eingespart wurden. Außerdem konnten diverse Kundenverpackungen auf ein Mehrwegsystem umgestellt werden, wodurch 16 Tonnen Pappe und Verpackungsmaterial eingespart werden konnten.

Bei ZF in Bielefeld ist die Kreislaufwirtschaft also im vollen Gange, zwei wichtige Fragen bleiben jedoch: Wie bekommt ein Unternehmen seine alten Produkte überhaupt wieder zurück, und wie bereitet es sie ökonomisch sinnvoll wieder auf? Die Grundlage für den Erfolg liegt ganz am Anfang: im Produktdesign. "Design for Remanufacturing ist der Schlüssel", betont Witthöft. Möchten Unternehmen also in die Wiederaufbereitung von Altteilen einsteigen, empfiehlt sich der Blick auf die Konstruktion. Bereits bei der Entwicklung eines Produktes muss bedacht werden, wie es am Ende seines Lebenszyklus effizient demontiert und wiederaufbereitet werden kann. Statt Bauteile etwa zu verschweißen oder zu verkleben, empfiehlt Witthöft auch Alternativen wie Schraubverbindungen mitzudenken, die leicht zu lösen sind. Zudem sollten hochwertige Materialien verwendet werden, die eine längere Lebensdauer gewährleisten. „Günstige Alternativen führen oft dazu, dass Produkte nach einmaligem Gebrauch im Müll landen."

Ist das Produkt also nach den Leitlinien einer vereinfachten Wiederaufbereitung entwickelt, produziert und verkauft, stellt sich die nächste Frage: Wie kommt das Altteil in drei oder vier Jahren zurück zum Hersteller? Das ZF-Werk in Bielefeld hat dafür ein intelligentes Rücknahmesystem etabliert, bei dem Kunden neue Produkte günstiger erwerben können, wenn sie sich dazu verpflichten, das zukünftige Altteil wieder zurückzuliefern – eine Art Pfandsystem. "Unser Ansatz, Altteile systematisch zurückzuführen, ist ein wesentlicher Erfolgsfaktor. Es schafft Vertrauen, bindet Kunden und hilft uns, die Kreisläufe geschlossen zu halten." Für nicht zurückgeführte und somit im Markt „verlorene“ Produkte wird dann eine Ausgleichszahlung oder Gutschrift fällig. Auch kleinere Unternehmen können hier eigene Maßnahmen ergreifen und neue Geschäftsmodelle erschließen.

Nach Rückführung des Altteils zum Hersteller steht die nächste Phase an: Die Wiederaufbereitung. Das Teil in seine Einzelteile zu zerlegen, ist dank des Produktdesigns kein großer Aufwand mehr. Bei der Demontage, Prüfung und Aufbereitung liegen außerdem im Zusammenspiel von Mensch und Maschine besondere Potenziale. In Bielefeld kommt daher auch künstliche Intelligenz zum Einsatz, um beispielsweise den Zustand von Bauteilen präzise zu bewerten und etwa Federn auf Mikrorisse zu prüfen. "Wir setzen KI-Systeme ein, die Verschleißstellen erkennen und monotone Arbeiten übernehmen. Das entlastet unsere Mitarbeitenden, steigert die Effizienz und reduziert Fehlerquoten", erklärt Witthöft. Dennoch empfiehlt Witthöft Automatisierung mit Augenmaß: „Die Mitarbeitenden sind unser höchstes Gut, ihre Motivation daher umso wichtiger. Unsere Prozesse sind darauf ausgelegt, das Beste aus beiden Welten zu verbinden."

Zirkularität erfordert also bisweilen durchaus ein gewisses Umdenken – häufiges Gegenargument ist auch die Wirtschaftlichkeit. Stehen (finanzieller) Aufwand und Nutzen im Verhältnis, oder handelt es sich um eine bloße Werbemaßnahme? Witthöft ist überzeugt: "90 % Materialeinsparung bedeuten immense Kostenvorteile, gerade in Hochlohnländern wie Deutschland." Gleichzeitig reduziert die Wiederverwendung von Materialien die Abhängigkeit von globalen Rohstoffmärkten, deren Preise und Verfügbarkeiten stark schwanken. Diesen Vorteil spüren auch die Kunden.

Für Unternehmen, die ähnliche Wege gehen möchten, hat Witthöft eine klare Botschaft: "Es gibt viele Gründe, warum etwas nicht gehen könnte. Aber am wichtigsten ist, es einfach zu versuchen. Mit Herzblut und dem Willen zur Veränderung kann man viel erreichen." Ein zirkuläres System erfordere allerdings nicht nur technische Anpassungen, sondern auch ein Umdenken in den Geschäftsmodellen. "Wenn wir unsere Produkte so gestalten, dass sie ein zweites oder drittes Leben haben, schaffen wir nicht nur wirtschaftliche Vorteile, sondern auch eine Grundlage für langfristige Nachhaltigkeit."

Das Beispiel des ZF-Werks in Bielefeld zeigt, wie Unternehmen zirkuläre Wertschöpfung erfolgreich umsetzen können. Mit innovativen Prozessen, engagierten Mitarbeitenden und einem klaren Fokus auf Nachhaltigkeit hat der Standort bewiesen, dass Ökologie und Ökonomie Hand in Hand gehen können. Witthöft: "Wir sind überzeugt, dass Kreislaufwirtschaft die Zukunft ist – nicht nur für ZF, sondern für die gesamte Industrie.“