Als die Alfred Willich Produktions GmbH vor einigen Jahren begann, mit natürlichen Wachsen zu experimentieren, war nicht absehbar, dass daraus ein eigenständiges Unternehmen mit einer klaren Mission entstehen würde: fossile Kunststoffe in Verpackungen ersetzen. Was zunächst als technische Spielerei begann – ein gemeinsamer Versuch von Willich-Geschäftsführer Volker Willich und einem Kunden – entwickelte sich rasch zu einer vielversprechenden Technologie, die vom Start-up Wax Solutions vorangetrieben wird. „Manchmal muss man einfach mal loslegen und gucken, was rauskommt“, sagt Co-Founder Dennis Kleine-Tebbe rückblickend. „Nach ein paar Versuchen war klar: Das könnte funktionieren.“

Die Wurzeln des neuen Unternehmens reichen tief in die Lebensmittelwelt: Willich stellte seit den 1970er-Jahren essbare Ummantelungen für Wurstwaren her. Dass ausgerechnet diese Expertise den Weg in die Verpackungsbranche ebnete, war ein Zufall – aber einer, der neue Perspektiven eröffnete.

✅ Natürliche Wachse statt Kunststoff: Wax Solutions entwickelt biobasierte Barrierebeschichtungen, die fossile Kunststoffe in Papierverpackungen ersetzen können.

✅ Vom Küchenversuch zur Tonnenproduktion – das Team skaliert seine Lösungen schnell und liefert Drop-In-Alternativen für bestehende Anlagen.

✅ Die Ausgründung aus der Alfred Willich Produktions GmbH zeigt, wie auch mittelständische Betriebe durch Start-ups innovieren können

Der grundlegende Gedanke: Wenn sich natürliche Wachse mit Wasser emulgieren – also verbinden – lassen, könnten sie als Barrierebeschichtung auf Papier eingesetzt werden. Also dort, wo bislang fast ausschließlich fossilbasierte Kunststoffe dominieren. Normales Papier fettet durch, wenn es mit Lebensmitteln in Kontakt kommt; eine funktionale Barriere ist deshalb unverzichtbar.

Die Erkenntnis, dass das neue Material nicht nur funktionierte, sondern auch auf dem Papiermarkt gebraucht wurde, gab den Ausschlag. „Der Bedarf, Lösungen zu finden, ist enorm hoch“, sagt Kleine-Tebbe. „Alle wissen, dass wir weg von fossilen Materialien müssen – aber viele hatten bislang keine Alternative.“

2023 wurde Wax Solutions offiziell gegründet – bewusst als eigenständige Einheit, getrennt vom Lebensmittelbetrieb Willich. Der Schritt war notwendig: Die regulatorischen Anforderungen an Lebensmittel und an Lebensmittel-Kontaktmaterialien unterscheiden sich erheblich. Gleichzeitig ermöglichte die Trennung ein Start-up-typisches Arbeiten: flexibel, schnell und ohne die Routinen eines etablierten Produktionsbetriebs.

„Ein Start-up hat andere Bedürfnisse als ein KMU oder Konzern. Wir brauchen hier keinen Stage-Gate-Prozess mit zehn Abstimmungsschleifen“, sagt Kleine-Tebbe. Diese Autonomie sei entscheidend gewesen, um die Entwicklung vom Laboransatz zur industriellen Produktion zu beschleunigen.

Was als einzelne Rezepturkomponente begann, wurde zum differenzierten Produktportfolio. Wax Solutions bietet heute:

• BaWa Boost: ein Additiv, das den Anteil biogener Bestandteile in bestehenden Beschichtungen erhöht.
• BaWa Wrap: Ready-to-Use-Beschichtungen für Einschlagpapiere, von Burgerverpackungen bis zu Bedienungsthekenpapier.
• BaWa Print: Beschichtungen, die sich über Druckanlagen aufbringen lassen – eine Alternative zu klassischen erdölbasierten Lacken.
• BaWa Flex (in Entwicklung): heißsiegelfähige Lösungen für geschlossene Verpackungen wie Backpulvertüten oder Beutel im Food-Bereich.

Der Anspruch ist klar formuliert: Lösungen, die sich ohne große Umstellungen in bestehende Anlagen integrieren lassen. „Unser Ziel ist eine Drop-In-Solution: ein Produkt raus, unseres rein – und es läuft“, erklärt Kleine-Tebbe. Entscheidend sei, dass die funktionalen Werte mit Kunststoffsystemen mithalten können, auch wenn nicht jeder Anwendungsfall bereits vollständig substituierbar sei.

Die größte Hürde der frühen Phase war das Regulatorik-Know-how. Welche Materialien dürfen in Kontakt mit Lebensmitteln kommen? Welche chemischen Modifikationen sind zulässig? Welche Rohstoffe sind erlaubt, ohne als Kunststoff zu gelten?

„Wir mussten vieles erst lernen“, sagt Kleine-Tebbe. „Zum Beispiel, dass ein modifiziertes Naturpolymer im Lebensmittelkontakt rechtlich als Plastik gelten kann – selbst wenn es eigentlich ein Lebensmittel ist.“

Parallel dazu mussten Produktionsprozesse skaliert werden: vom Labormaßstab wenigen Gramm bis hin zur Produktion von mehreren Tonnen, wie sie in der Papierindustrie üblich ist. Auch die typischen Projektlaufzeiten – drei bis fünf Jahre von der Idee bis zum marktreifen Papier – erhöhen die Komplexität.

Eine weitere unerwartete Herausforderung: Der erste zahlende Industriekunde ging kurz nach der Ausgründung insolvent. „Das war ein Schockmoment“, sagt Kleine-Tebbe. „Da sitzt man hier und fragt sich: Was tun wir jetzt?“ Doch selbst daraus konnte das Team einen Vorteil ziehen – aufgrund der guten Beziehungen konnte es große Teile der Laborinfrastruktur aus der Insolvenzmasse übernehmen und stärkte damit die eigene Entwicklungsbasis.

Die interne Arbeitsweise von Wax Solutions ist geprägt von interdisziplinären Perspektiven. Chemie, Technik und BWL arbeiten eng verzahnt – oft wortwörtlich am selben Problem. „Ich habe überhaupt keine Ahnung von Chemie“, sagt Kleine-Tebbe, „aber trotzdem ist es sinnvoll, wenn wir uns gemeinsam austauschen. Andere Blickwinkel führen oft zu Lösungen, die man allein gar nicht entdeckt hätte.“

Die Ausgründung ermöglichte außerdem ein Start-up-typisches Mindset: schnell testen, konsequent lernen, neue Wege gehen. Und: offen bleiben für Anwendungen außerhalb der Papierwelt. Immer wieder kommen Anfragen aus völlig anderen Branchen – und Wax Solutions prüft grundsätzlich jede davon. „Wir wissen, dass unser Material viel kann. Wir wissen nur noch nicht, was es alles kann“, fasst Kleine-Tebbe zusammen.

Da das Team ursprünglich aus der Lebensmitteltechnologie kam, mussten die Kontakte in die Verpackungsbranche erst aufgebaut werden. Messen, Innovationsnetzwerke und Hochschulkooperationen wurden zum zentralen Erfolgsfaktor. Die Resonanz war so positiv, dass Wax Solutions auf der Fachpack 2023 weit mehr Gespräche führte als erwartet. „Wir dachten, wir führen zehn gute Gespräche – aber die Leute haben uns den Stand eingerannt“, erinnert sich Kleine-Tebbe. Heute ist Wax Solutions in regionalen und europäischen Innovationsnetzwerken aktiv und profitiert von Sichtbarkeit, Fachimpulsen und potentiellem Zugang zu Pilotkunden.

Trotz steigender Nachfrage bleibt der Markt zurückhaltend. Nachhaltige Lösungen sind gefragt, aber die Zahlungsbereitschaft ist nicht unbegrenzt. Kleine-Tebbe formuliert das nüchtern: „Man darf sich nicht der Illusion hingeben, dass ‚nachhaltig‘ automatisch einen höheren Preis rechtfertigt.“

Entscheidend sei daher:

• vollständige Funktionalität,
• Skalierbarkeit,
• ein realistischer Preis,
• und eine klare Entwicklungsperspektive.

Erst ab mehreren hundert Tonnen Jahresmenge erwartet das Unternehmen Preisniveaus, die mit etablierten Kunststoffrezepturen konkurrieren können. Doch die Richtung stimmt. Wax Solutions wächst, baut Kapazitäten aus und hat ein Gewerbegrundstück erworben, auf dem aktuell ein eigenes Werk entsteht.

Kleine-Tebbes Wunsch für die kommenden Jahre geht über das eigene Unternehmen hinaus: „Ich wünsche mir Mut zur Umsetzung. Es gibt so viele gute Lösungen, und wir dürfen sie nicht in der Schublade lassen.“ Sein Schlusswort könnte auch als Leitmotiv für die gesamte Branche stehen: „Wenn man die Augen offen hält und bereit ist, auszuprobieren, können Dinge entstehen, die man vorher nicht für möglich gehalten hätte.“