Druckluft ist in vielen produzierenden Unternehmen ein essenzieller Energieträger – gleichzeitig aber auch ein erheblicher Kostenfaktor. Die Wandel Packaging Group Blow Moulding in Steinheim zeigt, wie durch gezielte Optimierung des Druckluftsystems nicht nur Energieeinsparungen, sondern auch eine verbesserte Prozessqualität erzielt werden kann. „Die Sprünge waren so enorm, dass wir uns gefragt haben, ob das überhaupt sein kann“ – das Unternehmen konnte seinen Druckluftverbrauch um 30 Prozent senken und durch verschiedene Maßnahmen 2024 rund 2 Millionen kWh Strom einsparen.

✅ 2 Millionen kWh Einsparung pro Jahr: Die Wandel Packaging Group Blow Moulding konnte durch gezielte Maßnahmen am Druckluftsystem jährlich 2 Millionen kWh Strom einsparen – das entspricht dem durchschnittlichen Jahresverbrauch von über 500 Einfamilienhäusern.

✅ 30 % weniger Druckluftverbrauch – ohne Qualitätseinbußen: Durch smarte Steuerung, verbesserte Rohrleitungen und angepasste Druckniveaus reduzierte Wandel den Druckluftbedarf um 30 %, ohne die Produktionsqualität zu beeinträchtigen. Im Gegenteil: Die Prozesse laufen heute sogar stabiler.

✅ Schnelle Amortisation mit einfachen Mitteln: Die Maßnahmen erforderten keine teuren Investitionen – viele Umstellungen rechneten sich bereits innerhalb weniger Jahre oder gar Monate. Ein Paradebeispiel dafür, wie Energieeffizienz auch mit begrenztem Budget gelingt.

Lacke, Aceton, Benzin – flüssige Gefahrgüter spielen in den Liefer- und Produktionsketten aller Wirtschaftszweige eine Rolle. Um diese Stoffe im kleinen Maßstab handlich und sicher von A nach B zu bringen, werden Gefahrgutkanister eingesetzt. Hergestellt werden diese Kanister etwa bei der Wandel Packaging Group Blow Moulding im Extrusionsblasformverfahren. Dabei wird ein erhitzter Kunststoffschlauch durch Druckluft in die gewünschte Form geblasen.

Die Druckluft kommt dabei in zwei Stufen zum Einsatz: 11 bar für den Blasvorgang, bei dem der Kunststoffschlauch in Form gebracht wird, und 7 bar für diverse Arbeitsprozesse, wie das Kühlen oder die Bedienung pneumatischer Geräte. Druckluft ist damit nach der Kunststofferwärmung der zweitgrößte Energieverbraucher im Unternehmen – rund 40 bis 45 Prozent des Gesamtenergieeinsatzes entfallen darauf. Durch die hohen Energiepreise nach dem Überfall auf die Ukraine gab es beim Einkauf Kostensteigerungen von bis zu 300 Prozent. Eine höhere Effizienz versprach hier also große Effekte.

Der erste Schritt bestand darin, Transparenz über den tatsächlichen Druckluftverbrauch zu gewinnen. Dazu wurden in Zusammenarbeit mit dem Hersteller der Kompressoren Drucksensoren an verschiedenen Punkten im System installiert. Besonders aufschlussreich war eine detaillierte Analyse des Druckverlusts: Zwischen der Erzeugung und der Nutzung der Druckluft gingen bereits bis zu 1,5 bar verloren. Diese Erkenntnis war ein entscheidender Punkt im Projekt.

„Wir haben festgestellt, dass unser System an vielen Stellen ineffizient war – sei es durch zu kleine Rohrquerschnitte, überdimensionierte Blasluftverwendungen oder unzureichende Druckregulierung“, erklärt Roman Preis, der im Unternehmen für Energiemanagement und Nachhaltigkeitsprojekte verantwortlich ist. „Mit den neuen Daten hatten wir endlich eine Grundlage, auf der wir gezielt Verbesserungen vornehmen konnten.“

Um die Druckluft effizienter zu nutzen, setzte Wandel eine Reihe gezielter Maßnahmen um. Eine der ersten und wirkungsvollsten Anpassungen entstand im Austausch mit der Produktionsleitung, der Instandhaltung, den Schlossern und der Technikabteilung: Die Erweiterung der Rohrleitungen. Durch größere Querschnitte wurde der Druckverlust durch Reibung minimiert, sodass weniger Energie für die Druckluftkompensation nötig ist. Gleichzeitig prüfte das Unternehmen, wo Hochdruckluft durch Arbeitsluft mit 7 bar ersetzt werden konnte. „Wir haben uns gefragt: Muss wirklich jede Anwendung mit 11 bar laufen? Die Antwort war klar – nein“, berichtet Preis. Diese einfache Anpassung führte zu erheblichen Drucklufteinsparungen von rund 30 Prozent. Weitere 30 Prozent wurden durch eine Verkleinerung der Düsen eingespart, die die Hochdruckluft in die Kanister blasen.

Eine regelmäßige Leckage-Ortung mit einer speziellen Kamera hilft zudem, Leckagen frühzeitig zu identifizieren und zu beseitigen. „Das war eine der Maßnahmen, die sich am schnellsten ausgezahlt haben“, sagt Preis. Viele Leckagen blieben wegen der hohen Lautstärke in der Produktion im normalen Betrieb unbemerkt, summierten sich aber zu erheblichen Verlusten, so Roman Preis. „Leckagen sind einer der größten versteckten Energiefresser. Wir haben einen 24/7-Betrieb, daher haben wir selten die Gelegenheit, die Anlagen mal stehen zu lassen. In der lauten Produktionsumgebung bemerkt man die Leckagen nicht – aber mit einer Spezialkamera findet man sie schnell.“

Durch die konsequente Umsetzung der Maßnahmen konnte Wandel beeindruckende Ergebnisse erzielen. Der Druckluftverbrauch wurde um 30 Prozent reduziert, ohne dass es zu Einbußen bei der Produktionsqualität kam. Insgesamt spart das Unternehmen durch die Optimierung im letzten Jahr im Vergleich zu 2021 ganze 2 Millionen kWh Strom ein – ein erheblicher finanzieller Vorteil. Ein weiterer positiver Effekt war der Verzicht auf zusätzliche Kompressoren: Statt in zusätzliche Anlagen zu investieren, konnte durch die effizientere Nutzung der bestehende Bedarf gesenkt werden. „Besonders überraschend war für uns, dass wir statt eines geplanten sechsten Kompressors nun mit weniger als zuvor auskommen. Das hat unsere Erwartungen übertroffen“, betont Preis.

Auch die Prozesssicherheit wurde erheblich verbessert. Da das Druckniveau durch neue Druckluftspeicher jetzt stabiler gehalten wird, läuft die Produktion insgesamt störungsfreier. „Vorher hatten wir immer wieder kleine Schwankungen, die sich auf die Qualität auswirken konnten. Jetzt läuft das System stabiler als je zuvor“, berichtet Preis.

Das Beispiel der Wandel Packaging Group Blow Moulding zeigt, dass sich eine detaillierte Analyse des Druckluftsystems lohnt. „Wer sich mit seinem Druckluftsystem beschäftigt, wird garantiert Einsparpotenziale finden.“ Roman Preis empfiehlt anderen Unternehmen, sich zuerst einen Überblick über den tatsächlichen Verbrauch zu verschaffen. „Ohne Messdaten bleibt das Einsparpotenzial verborgen. Erst wenn man genau weiß, wo Energie verloren geht, kann man gezielt eingreifen.“ Eine kritische Hinterfragung des Druckniveaus kann ebenfalls helfen, denn oft wird mehr Druckluft genutzt als nötig. „Die meisten Betriebe haben irgendwo Anwendungen, die mit weniger Druck genauso gut laufen würden – das Einsparpotenzial ist enorm, auch mit relativ einfachen Anpassungen ist schon viel möglich.“ Die gesamte Umstellung habe sich innerhalb weniger Monate amortisiert: „Oft denkt man, dass man für mehr Effizienz große Investitionen braucht. Unser Projekt zeigt, dass das nicht immer der Fall ist.“

Dabei müssen die Ideen nicht immer selbst aufgetan werden – auch der Blick von außen ist ein wichtiges Instrument. "Es gibt immer wieder eine neue Idee, einen neuen Ansatz, wenn man sich extern Fachexpertise dazu holt. Sei es durch die Netzwerke, in denen ich aktiv bin, durch die enge Zusammenarbeit mit dem Hersteller oder auch auf Messen", ergänzt Preis.

Nach dem erfolgreichen Abschluss der Druckluftoptimierung nimmt Wandel nun die nächste Herausforderung in Angriff: die Nutzung der Abwärme aus den Kompressoren. „Unser Ziel ist es, die entstehende Wärme effizient weiterzuverwenden – beispielsweise zur Kälteerzeugung durch Absorptionskältemaschinen. Das wäre ein weiterer großer Schritt in Richtung Nachhaltigkeit“, sagt Preis.

Das Unternehmen zeigt, dass sich technologische Optimierung und wirtschaftlicher Erfolg nicht ausschließen. Wer bereit ist, bestehende Prozesse kritisch zu hinterfragen, kann nicht nur Kosten senken, sondern auch einen wichtigen Beitrag zum Klimaschutz leisten.