Stahl gilt als Sinnbild industrieller Stärke – aber auch als einer der größten CO₂-Verursacher. Die BENTELER-Gruppe mit Wurzeln in Paderborn zeigt, dass beides zusammengeht: Heimische Stahlproduktion und Verantwortung. Seit fast 150 Jahren steht BENTELER für Qualität in Stahl, Rohr und Automobiltechnik. Weltweit beschäftigt das Familienunternehmen rund 20.000 Mitarbeitende und gliedert sich in vier Geschäftsbereiche: Automotive Components, Automotive Modules, HOLON und Steel/Tube.

Mit der Produktmarke CliMore treibt das Unternehmen den Wandel zu einer klimafreundlicheren Stahlproduktion voran und beweist, dass nachhaltiger Fortschritt aus Haltung entsteht.

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Als die Ingenieure Ulrich und Manfred Berens 1985 in einer Garage in Verl mit wässrigen Schweißtrennmitteln experimentierten, war Nachhaltigkeit in der Industrie noch kein Thema. Heute zählt die Firma Bio-Circle Surface Technology GmbH aus Gütersloh zu den Pionieren für umweltschonende Industrie-Reinigungssysteme.

Wie ist es Bio-Circle gelungen, nachhaltige Produkte in einem traditionell konservativen Markt zu verkaufen? „Viele denken anfangs: Wenn es nicht stinkt und knallt, dann wirkt es nicht“, erinnert sich Lukas Potthoff, Business Development Manager bei Bio-Circle. „Aber genau das wollten wir widerlegen. Unsere Reiniger funktionieren – und stinken nicht.“

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Viele Unternehmen stehen vor der Herausforderung, den CO₂-Fußabdruck Ihrer Produkte verringern zu müssen. Dabei spielt die Auswahl des Materials eine wesentliche Rolle. Bei WAGO löste hier eine kleine Idee eine große Veränderung aus: Ein Projekt zweier dualer Studentinnen wurde zur Initialzündung und mündete schließlich in die Entwicklung einer neuen Produktlinie im Portfolio des Unternehmens: der WAGO Green Range.

Erstes Pilotprojekt war die traditionsreiche WAGO Verbindungsklemme mit Hebeln der Serie 221. Und auch wenn am Ende der Erfolg stand – der Weg war nicht immer linear, sondern geprägt von Mut, Teamgeist und Experimentierfreude.

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Druckluft ist in vielen produzierenden Unternehmen ein essenzieller Energieträger – gleichzeitig aber auch ein erheblicher Kostenfaktor. Die Wandel Packaging Group Blow Moulding in Steinheim zeigt, wie durch gezielte Optimierung des Druckluftsystems nicht nur Energieeinsparungen, sondern auch eine verbesserte Prozessqualität erzielt werden kann.

„Die Sprünge waren so enorm, dass wir uns gefragt haben, ob das überhaupt sein kann“ – das Unternehmen konnte seinen Druckluftverbrauch um 30 Prozent senken und durch verschiedene Maßnahmen 2024 rund 2 Millionen kWh Strom einsparen.

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Als die Alfred Willich Produktions GmbH vor einigen Jahren begann, mit natürlichen Wachsen zu experimentieren, war nicht absehbar, dass daraus ein eigenständiges Unternehmen mit einer klaren Mission entstehen würde: fossile Kunststoffe in Verpackungen ersetzen. Was zunächst als technische Spielerei begann – ein gemeinsamer Versuch von Willich-Geschäftsführer Volker Willich und einem Kunden – entwickelte sich rasch zu einer vielversprechenden Technologie, die vom Start-up Wax Solutions vorangetrieben wird.

„Manchmal muss man einfach mal loslegen und gucken, was rauskommt“, sagt Co-Founder Dennis Kleine-Tebbe rückblickend. „Nach ein paar Versuchen war klar: Das könnte funktionieren.“

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Zu komplex, nicht wirtschaftlich, einfach unrealistisch – Argumente gegen den Wandel hin zu einer Kreislaufwirtschaft, die den Großteil der verbauten Rohstoffe nach dem Ende des Produktlebenszyklus neu verwertet, gibt es viele. Bei ZF Friedrichshafen in Bielefeld hat man den Wandel trotzdem längst vollzogen – und ein national bedeutendes Vorbild geschaffen. Die Botschaft ist klar: Kreislaufwirtschaft, das funktioniert – man muss es nur wollen.

Werkleiter Jörg Witthöft gibt Einblicke in die gelebte Zirkularität. "Die Aufarbeitung von Altteilen ist ein Geschäftsmodell, das sich lohnt – sowohl ökologisch als auch ökonomisch", erklärt Witthöft.

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